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La fabrication des panneaux de fibres de bois PAVATEX

Les panneaux de fibres de bois PAVATEX sont fabriqués par ce que l’on appelle le procédé humide. Dans la production par procédé humide, on se sert des forces de liaison du bois (principalement de la lignine) pour obtenir la cohésion du matériau de construction fini. Ce faisant, le bois est désagrégé en fibres par procédé thermomécanique, la "pâte de fibres" obtenue est ensuite soumise à une source de chaleur permettant d’obtenir la liaison des fibres. Ce genre de procédé ne nécessite pas d’adjonction de liant chimique.

Historique du développement du procédé humide
La production de panneaux de fibres de bois par procédé humide a vu le jour après la découverte, en 1926, du défibrage du bois, un procédé économique et utilisable dans l’industrie. Les panneaux de fibres de bois ont été ainsi l’un des premiers matériaux de bois fabriqué de manière industrielle, utilisé d’abord dans la fabrication de meubles pour trouver ensuite des applications dans le bâtiment. Ce nouveau matériau a connu un développement très rapide grâce aux avantages de ce procédé, comme sa stabilité dimensionnelle ou la possibilité d'obtenir de grands formats.

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Fibres de bois/panneaux bruts
On utilise principalement le bois résineux dans la production des panneaux de fibres. On emploie de préférence l’épicéa et le sapin, occasionnellement le pin et le mélèze. Les principaux avantages des bois résineux sont leur grande disponibilité et la qualité de leurs fibres qui donnent aux panneaux finis une grande résistance par rapport à la densité du produit. La matière première se compose surtout de sous-produits de scieries, sous forme de délignures, de dosses ainsi que de plaquettes. Les délignures et les dosses sont transformées en plaquettes directement à l’usine. À ce stade, l’humidité du bois dépasse les 35 %.

Déroulement de la production des panneaux de fibres selon le procédé humide
Les plaquettes sont étuvées par apport de vapeur d’eau sous une pression de 3 à 8 bar et préparées ainsi au défibrage. Cela est effectué, selon le procédé de défibrage le plus utilisé de nos jours, entre deux disques profilés en métal. Selon les besoins spécifiques de chaque type de panneaux, les fibres peuvent être affinées ensuite en passant par un raffineur.

Ce processus permet d’activer suffisamment la surface des fibres pour obtenir, après le séchage ultérieur des fibres de bois, une cohésion des panneaux grâce aux forces de liaison du bois avec l’eau. Il n’est donc pas nécessaire d’ajouter de colle. Pour obtenir certaines propriétés spécifiques, il est possible d’ajouter parfois des liants à base de résine ou de bitume (environ 2 % de la masse).

Les fibres mélangées à l’eau (jusque 98 % d’eau) sont ensuite brassées dans des cuves pour permettre une agglomération optimale sur la machine à former. Après un pressage mécanique permettant d’évacuer une grande partie de l'eau, le panneau est coupé en longueur et placé dans le canal de séchage. Les panneaux de fibres de bois mou y sont séchés à des températures allant de 160° à 220°.

Il a été possible de réduire nettement la consommation d’eau fraîche chez PAVATEX en installant un circuit d’eau fermé avec épuration intégrée et de réduire de même le besoin en énergie pour le défibrage, le séchage, la transformation et d’autres phases du procédé. Un jury international a récompensé les efforts réalisés par PAVATEX en lui décernant le Prix européen de l’Environnement.

Machine à former/Stock
Les panneaux de fibres de bois mou à une couche peuvent être produits en épaisseurs d’environ 8 à 30 mm. Les panneaux bruts plus épais, faits de plusieurs couches (environ 2,50 m x 5,25 m) sont collés ensemble avec de la colle blanche. Ils sont ensuite coupés au format, puis, selon besoin, munis de rainures et de crêtes à l’aide d’une double-façonneuse.